вторник, 29 апреля 2014 г.

Как своими руками поменять моторное масло и масленый фильтр на BMW E90 325ix видео.


Как своими руками поменять моторное масло и масленый фильтр на BMW E90 325ix видео.

Как своими руками поменять воздушный фильтр двигателя на BMW E90 325ix видео.


Как своими руками поменять воздушный фильтр двигателя на BMW E90 325ix видео.

Как своими руками поменять свечи зажигания на BMW E90 325ix видео.


Как своими руками поменять свечи зажигания на BMW E90 325ix видео.

Как своими руками поменять свечи зажигания на Audi A4 B8 2009 года видео.


Как своими руками поменять свечи зажигания на Audi A4 B8 2009 года видео.

вторник, 1 апреля 2014 г.

Методом струйного облива очищается большинство деталей. Это наиболее производительный метод, позволяющий получить и высокое качество очистки.

На заводах капитального ремонта машин применяются в большинстве случаев моечные машины, разработанные ГОСНИТИ (марок МД-1, МД-2 и МК-1), Ги-проавтотрансом (марок 2220, 2006) и АКТБ МО (марок 116, 118, 114). Все они работают по принципу струйного облива, но отличаются по назначению, конструкции и техническим данным.

Моечные машины МД-1 и МД-2 предназначены для наружной мойки двигателей и других агрегатов. Машины однокамерные, постового типа. По принципу действия они одинаковы, отличаются друг от друга габаритными размерами и конструктивным оформлением некоторых узлов. Эти машины могут выпускаться с огневым подогревом моющей жидкости (это особенно ценно для небольших ремонтных мастерских, не имеющих паросилового хозяйства) или с паровым подогревом.

Промываемые агрегаты укладываются на тележку,. которая по рельсовому пути подается в камеру и устанавливается на поворотный стол, получающий вращение от специального электродвигателя через редуктор. Для нагнетания моющей жидкости в душевое устройство предусмотрен центробежный насос. Время мойки двигателей 10—12 мин.

Моечная машина МК-1 ГОСНИТИ предназначена для мойки деталей в ремонтных мастерских с небольшим объемом работ. Это двухкамерная, проходная, с неподвижными гидрантами и напольным пластинчатым кон-ьейером установка. Машина имеет две камеры: для мой-ки щелочным раствором (2,5 м3) и горячей водой (1,2 ж3).

Мелкие детали промываются в корзинах, а крупные (блоки цилиндров, коленчатые валы, картера коробок передач) укладываются прямо на конвейер. Скорость лиижения конвейера — 0,215 м/мин. Производительность машины 12,8 т деталей в смену.

Моечные машины МД-1, МД-2 и МК-1 ГОСНИТИ I основном применяются на ремонтных предприятиях ш и,единения «Сельхозтехника». Моечные машины марок .-'-'20, 2006, 116, 118, 114 применяются на крупных ремонтных заводах.
При нагреве увеличивается циркуляция раствора, которая также способствует обезжириванию за счет усиления механического воздействия на загрязнения. Гораздо эффективнее процесс обезжиривания происходит в тех установках, в которых механическое воздействие растворов на детали больше.

На процесс обезжиривания влияет и такой фактор, как жесткость воды. Повышенная жесткость воды ухудшает моющие способности растворов. Для ее снижения в обезжиривающие растворы вводят синтетические поверхностно-активные вещества и смягчители.

Процесс обезжиривания обязательно должен включать операцию промывки. Остатки щелочных растворов оказывают вредное влияние на последующие операции технологического процесса ремонта и на здоровье работающих.

Состав моющего раствора имеет особенно большое значение. При выборе рецептов обезжиривающих растворов следует иметь в виду материал очищаемых деталей, вид удаляемых загрязнений, требуемое качество очистки, экономичность процесса и другие факторы. В табл. 1 приведены составы обезжиривающих растворов, наиболее часто применяющихся для очистки деталей при ремонте машин.

Обезжиривание в щелочных составах может осуществляться погружением или струйным обливом. Выбор оборудования для обезжиривания зависит от нескольких факторов: размеров и веса очищаемого изделия, вида удаляемого загрязнения, места операции обезжиривания в общем процессе очистки, программы цеха и др.

В качестве оборудования для обезжиривания деталей погружением применяются ванны емкостью 2— 10 м3. Для ускорения процесса очистки ванны "оборудуются различными устройствами для перемешивания раствора — колеблющейся платформой (установка ОМ-4266), вращающимися винтами (установка ММЧ-1), затопленными струями (установка КАЗНИПИАТ), барботажем острым паром или сжатым воздухом. Ванны оборудуются обычно пароподогревом. Перспективно применение электроподогрева. Недостатком ванн для очистки крупногабаритных узлов, таких, как кабины и рамы, является интенсивное испарение растворов. Поэтому ванны должны быть оборудованы крышками и передувными устройствами.
При воздействии щелочного раствора на омыляемые загрязнения образуются легко растворимые в воде мыла. Однако при ремонте машин приходится иметь дело, как правило, с неомыляемыми веществами — минеральными маслами и смазками. Процесс удаления таких загрязнений основывается на их эмульгировании и суспензировании.

С целью повышения эмульгирующей и диспергирующей способности в моющие растворы вводят эмульгаторы, диспергаторы, пенообразователи и другие поверхностно-активные вещества.

Большое влияние на обезжиривание оказывает щелочность раствора. Щелочь нейтрализует имеющиеся в составе загрязнений кислоты. Щелочные вещества способствуют увеличению смачивающей способности моющих растворов.

Щелочность раствора характеризуется величиной водородного показателя рН*. Различают общую щелочность растворов, определяемую титрованием в присутствии метилоранжа (рН 4,5), и активную, оттитровываемую кислотой с фенолфталеином (рН 8,2). У большинства веществ величина активной щелочности меньше общей. Величина активной щелочности имеет основное значение для процесса обезжиривания.

Моющая способность щелочных растворов проявляется при показателе рН, превышающем 8,3. Для очистки стали и чугуна рекомендуется поддерживать щелочность раствора около рН 14, алюминия и цинка — не более 10, латуни — 12 [8, 12].

Большая концентрация щелочных растворов ухудшает моющие свойства растворов, вызывает коррозию металлов.

Обезжиривающая способность растворов с повышением температуры увеличивается. Это связано с тем, что в горячих растворах значительно уменьшается вязкость маслянистых загрязнений, размягчаются углеродистые отложения и твердые неорганические вещества, особенно пропитанные маслом. Горячий раствор легче проникает в поры загрязнений, что способствует отрыву
Обилие пены, образовывать которую имеют способность многие синтетические вещества, затрудняет нормальную работу струйных установок. Антивспенивателями являются спирты, эфиры, фосфаты и др.

Многие щелочные растворы и кислоты при очистке деталей могут вызывать коррозию металлов. Для предотвращения коррозийного поражения в моющие составы добавляют вещества-ингибиторы, известные еще под названием замедлителей коррозии. В качестве ингибиторов для очистки черных металлов в кислых растворах могут применяться гидрохинон, уникол, присадка КС [39], амины [12], тиомочевина [8].

При травлении в серной кислоте рекомендуются [59] ингибиторы ЧМ, КС, СН, катопин, в соляной — уротропин, ПБ-5 (полимер бутиламина), в азотной — тиомочевина, гидразин.

При очистке черных металлов в щелочных растворах в качестве ингибиторов применяются силикаты. Они используются как ингибиторы и при очистке в щелочных составах алюминиевых сплавов. Наиболее употребительными ингибиторами коррозии являются хроматы, в частности хромпик (двухромовокислый калий).

Некоторые составляющие синтетических жидкостей, применяемых для очистки деталей, имеют неприятный запах. Для его ослабления в растворы добавляют специальные вещества — дезодораторы, в качестве которых обычно применяют различные сильно душистые вещества-отдушки.

Способы обезжиривания деталей. Существует несколько способов обезжиривания деталей. Наиболее часто применяют следующие: обезжиривание щелочными растворами, обезжиривание в органических растворителях, эмульсионное обезжиривание.

Несмотря на внешнее сходство этих способов, в основе их -имеются значительные различия. Поэтому целесообразно подробнее рассмотреть каждый из этих способов.

Обезжиривание щелочными растворами. Этот способ обезжиривания в практике ремонтных предприятий в настоящее время по объему очищаемых деталей является основным. Это объясняется тем, что обезжиривание щелочными растворами является наиболее совершенным способом очистки в смысле универсальности, он пригоден для удаления различных видов загрязнений.
Применение синтетических моющих веществ более экономично, чем использование щелочных растворов, они не вызывают коррозию металлов и позволяют очищать детали из цветных металлов и их сплавов. Но синтетические моющие вещества требуют более тщательной очистки сточных вод.

Промышленность организовала выпуск моющих синтетических составов — «Тракторин», МЛ-51 и МЛ-52, «Лабомид-101, 102, 103», разработанных ГОСНИТИ. Ниже приведен химический состав «Тракторина». [51].

метасиликат натрия    53%

тринатрийфосфат    11%

кальцинированная сода    32%

вещество ДС-РАС    1,5%
вода в составе товарного порошка ДС-РАС до 100%

Рекомендуется [53] для наружной мойки машин применять раствор МЛ-51 10 г/л или «Тракторин»1\0-г/л, а для «выварки» деталей — препарат МЛ-52 и «Лабо-мид-203» 25—35 г/л.

В отраслевой научно-исследовательской лаборатории по интенсификации технологических процессов очистки деталей машин при Московском институте инженеров сельскохозяйственного производства имени В. Г. Горячкина разработано и предложено моющее средство МС-6 [34]. Оно представляет собой композицию поверхностно-активного вещества и щелочных солей: кальцинированной соды, метасиликата натрия и триполифосфата натрия. Моющее средство МС-6 универсально, его моющее действие в 2—4 раза выше препарата «Тракторин», а срок службы — в 8—10 раз. Вещество МС-6 применяется в качестве водных растворов с концентрацией 10— 25 г/л при температуре 60—80° С (333—353°К).

На некоторых заводах для обезжиривания (иногда п для снятия старой краски) применяют пасту диталин. Она имеет следующий состав, %:

поверхностно-активные вещества    8

триполифосфат натрия    - до 12

силикат натрия    48

до !0 до 100
сода кальцинированная сульфат натрия влага

Для улучшения свойств моющих растворов в них добавляются специальные добавки, например, антивспени-натели, ингибиторы, дезодаторы,коагулянты.

Растворяющая способность углеводородов

Растворяющая способность углеводородов по отношению к удалению углеродистых отложений составляет: дизтоплива—1; керосина и уайт-спирита — 5; бензина, ксилола и дихлорэтана — 8—13; трихлорэтилена, хлористого метилена — 30—70. Эти данные показывают, что хлорированные углеводороды — наилучшие растворители, но их применение допустимо лишь в специальных установках, обеспечивающих безопасность работы.

Очищающую способность растворителей можно повысить введением в их состав поверхностно-активных веществ. На этом принципе ВНИИ жиров разработан препарат AM-15 (МРТУ 18/293—69) [9]. В состав препарата входят, %:

ксилол нефтяной технический    1—70—76;

ализариновое масло    —28—22;

оксиэтилированные спирты ОС-20    — 2;

Препарат АМ-15 обладает высокой растворяющей, диспергирующей и эмульгирующей способностью по отношению к минеральным маслам и углеродистым отложениям. По взрыво- и пожароопасности он соответствует тракторному керосину. Им можно очищать детали из черных и цветных металлов, а также из легких сплавов. Основные недостатки применения органических растворителей: взрыво- и пожароопасность, ядовитость, высокая стоимость, недостаточное качество очистки деталей.

Мыла (этаноламиновые, мылонафт и др.) пока еще не нашли широкого применения на автотрактороремонтных заводах. Но свойство мыл значительно повышать эффективность моющих растворов способствует их распространению.

Синтетические поверхностно-активные вещества (ПАВ) в настоящее время почти полностью вытеснили жировые мыла и как активизаторы используются для многих растворов. По применению ПАВ классифицируются на эмульгаторы, диспергаторы, пенообразователи, смачиватели. По химическому строению ПАВ делятся на неионогенные и ионогенные (анионактивные и катионактивные). Последние в водных растворах распадаются на ионы, образуя активные анионы или катионы.
Вещества для химической очистки деталей. Для обработки поверхностей деталей используются следующие реагенты: щелочи, щелочные соли и вещества со свойствами оснований; органические и неорганические кисло-ты; органические растворители; мыла; синтетические поверхностно-активные вещества и составы; вещества-стабилизаторы: антивспениватели, ингибиторы коррозии, дезодаторы.

Щелочные растворы обладают большой эффективна.' 1ью очистки деталей от маслянистых загрязнений, (.чарой краски и углеродистых отложений. Они в ремонтном деле находят наибольшее применение из-за просто-ты рецептуры, хорошей стабильности в работе, высокого качества очистки. Применимы как для очистки в ваннах окунанием, так и для обезжиривания в конвейерных и к.I мерных струйных моечных установках. Недостатки щелочных растворов — необходимость подогрева до 80— 14) С (353—363°К), что вызывает испарение растворов, грудность удаления остатков щелочи с поверхности де-i.i.m и, опасность поражения коррозией.

Неорганические кислоты при ремонте машин применяются для удаления ржавчины и накипи.

Органические растворители на ремонтных заводах в разборочно-моющем процессе пока еще находят ограниченное применение.
Моющие свойства составов наилучшим образом проявляются в том случае, если загрязнения в процессе счистки деталей измельчаются, дробятся, т. е. когда моющий состав обладает высокой диспергирующей способностью. Дисперсные частицы загрязнений легче удерживаются во взвешенном состоянии в жидкости, детали в этом случае лучше очищаются, их поверхности свободны от осадков загрязненного моющего состава. Способность моющих составов удерживать в течение определенного времени частицы загрязнений во взвешенном состоянии называется стабилизирующей способностью состава.

В процессе очистки деталей моющий состав загрязняется. С целью очистки моющих составов в них добавляют пенообразующие поверхностно-активные вещества. Пена всплывает на поверхность моющего состава, унося имеете с собой прилипшие частицы загрязнений. Удаление пены производится периодически путем передува воздухом, паром, подъемом уровня жидкости в ванне или другими способами.

Рассмотренный механизм очистки деталей характерен для загрязнений, образование которых не связано с химическими превращениями поверхностных слоев металла изделия. Такие загрязнения, как коррозия, накипь, нагары, имеют очень прочное сцепление с поверхностью очищаемых деталей. Для удаления подобных загрязнений применяют обработку растворами кислот. Растворение в кислотах продуктов коррозии и накипи — наиболее эффективный способ их удаления.

Очистка деталей при ремонте машин сопровождается очень сложными, чаще всего совместно протекающими процессами. Путем подбора компонентов моющего состава можно изменять его свойства. Подбор компонентов обусловлен прежде всего видом удаляемых загрязнений и должен обеспечить наилучшее качество очистки при высокой экономичности процесса.

Принято все способы химической очистки в зависимости от вида удаляемых загрязнений разделять на две группы: обезжиривание и травление.

Способы очистки деталей машин от загрязнений

На заводах капитального ремонта автотракторной и сельскохозяйственной техники применяются следующие способы очистки деталей: механические, химические и физико-химические.
Выбор способа очистки деталей зависит от вида загрязнений, конструкции и материала деталей, объема производства, специализации и других факторов. При выборе способа очистки необходимо исходить из возможности получения наибольшей экономической эффективности, рациональной технологичности и необходимого качества очистки деталей.
Механические способы очистки деталей. Они являются наиболее распространенными и широко применяются на неспециализированных предприятиях с широкой номенклатурой продукции. Эти способы применяют в сочетании с химическими пли физико-химическими.
К механическим способам очистки деталей относятся: очистка ручным или механизированным инструментом; очистка косточковой крошкой; очистка металлическим песком; очистка в галтовочных барабанах; вибрационная очистка.
При капитальном ремонте машин очистка деталей ручным инструментом (скребками, щетками, наждачной бумагой) применяется сравнительно редко. Она находит еще применение для очистки сложных по конфигурации, крупногабаритных или легко деформирующихся точных деталей. Ручные способы могут применяться после очистки другими способами с целью удаления оставшихся прочно удерживающихся загрязнений.
Очистка механизированным инструментом чаще всего применяется для удаления с поверхности деталей пленок лакокрасочных покрытий, продуктов коррозии, нагара. Целесообразно, например, применять при подготовке автобусных кузовов и комбайнов к окраске механизированные инструменты: высокооборотные пневматические или электрические шлифовальные машинки с проволочными щетками, гибкими абразивными кругами или со специальными оправками с наждачной бумагой.
Очистка косточковой крошкой применяется для удаления нагара и лаковых пленок с поверхностей деталей из алюминиевых сплавов. При обработке деталей из черных металлов очистка косточковой крошкой находит ограниченное применение.
Запыленный Воздух
Рис. 5. Схема установки для очистки деталей косточковой
крошкой:
/ — бункер; 2— смеситель; 3 — клапан; 4— шланг обдува; 5 — стол;
6 — рабочая камера; 7— краны регулировки подачи воздуха; 8 — циклон; 9 — вентилятор.
Конструкции установок по принципу устройства не отличаются от конструкций пескоструйных и дробеструйных аппаратов (рис. 5). Особенностью способа является применение фруктовой косточки, имеющей меньшую твердость, чем дробь и металлический песок, и поэтому не повреждающей поверхности деталей из мягких материалов.
Очистка косточковой крошкой имеет большие преимущества по сравнению с ручной очисткой: выше качество очистки и производительность труда. Однако она имеет и существенные недостатки: косточковая крошка сравнительно быстро дробится и загрязняется и, что особенно неприятно, забивает отверстия и каналы, попадает в рубашку охлаждения блоков цилиндров. Очистка трубок и каналов небольшого диаметра затруднена из-за крупных размеров крошки.
Очистка деталей металлическим песком применяется в разных целях: для очистки нагара и лаковых пленок

старой краски и продуктов коррозии; подготовки поверхностей деталей при металлизации и гальванопокрытиях; для снятия окалины и очистки после термообработки и во многих других случаях.
Для очистки металлическим песком применяются установки дробеструйного и дробеметного типов. В дробеструйных аппаратах для придания металлическому абразиву кинетической энергии используется струя сжатого воздуха, а в дробеметных — центробежная сила, возникающая при вращении ротора с лопатками, на которые подается абразив.
На рис. 6 показана схема дробеструйной камеры типа Г-93А [31]. Металлический песок в количестве до 100 к& засыпается в бункер. Детали укладываются на поворотный стол, выполненный в виде решетки для просыпания отработавшего песка в бункер. Сжатый воздух из сети под давлением 4—5 атм (0,4—0,5 МПа) проходит для высыхания от влаги через фильтр, а затем через кран управления поступает по трубопроводу в сопло. За счет образующегося в сопле разрежения металлический песок засасывается по трубопроводу из бункера, смешивается в сопле с воздухом и, приобретая кинетическую энергию, устремляется на очищаемую поверхность.
Кран управления имеет привод от ножной педали. Для наблюдения за процессом в камере имеется смотровое окно.'С целью уменьшения запыленности рабочего места камера герметизируется и подключается к вытяжной вентиляционной системе.
Установка универсальна — она позволяет очищать различные по форме и конструкции детали. Для обработки тяжелых деталей установка может быть оснащена электротельфером или рольгангом с открывающейся боковой стецкой.
В качестве материалов применяются дробь из отбеленного чугуна, чугунный песок из молотой дроби, чугунный песок из измельченной стружки после механической обработки, стальной литой песок, стальной песок из колотой дроби, алюминиевый песок.
Очищающая способность металлического абразива с остроугольной формой выше, чем круглой дроби. Наибольшая производительность в установках Г-93А достигается при давлении сжатого воздуха 4,5—5 атм (0,45— 0,5МПа). При повышении давления воздуха более 5 атм (0,5 МПа) резко возрастает запыленность рабочего места. При применении алюминиевого песка пылеобра-зование незначительно.
Стальной песок позволяет добиться наибольшей производительности при очистке стальных и чугунных деталей. Для обработки деталей из цветных сплавов целесообразно применение алюминиевого песка.
При очистке крупногабаритных изделий находят применение очистные установки с обеспыливающим устройством, обеспечивающим сашгГарно-гигиенические условия труда при высоком качестве обработки. Одной из таких установок является беспыльная дробеструйная установка с эжекторным отсосом БДУ-Э2 (рис. 7). Установка предназначена для очистки металлических поверхностей от ржавчины, старой краски, окалины, на-
гара, а также может применяться при подготовке поверхностей перед металлизацией, наплавкой, окраской, гальванопокрытиями. Особенностью установки является наличие специальной сопловой головки 8 с отсосом абразивной пыли непосредственно с очищаемой поверхности. Абразивно-воздушная смесь к сопловой головке подается по шлангу 6 от питательного клапана 5. Отработанный абразив от очищаемой поверхности отсасывается по шлангу 7 в сепаратор 1, в котором он отделяется от воздуха и пыли. Отсасывание абразива происходит под действием разрежения, создаваемого эжектором 2. Из се
паратора 1 воздух, загрязненный пылью, поступает в циклон 4. Здесь происходит очистка воздуха от крупных, тяжелых частиц пыли. Затем воздух попадает в матерчатый фильтр 3, имеющий встряхиватель. Здесь воздух окончательно очищается от мелкой пыли и выбрасывается в атмосферу.
Пыль, оседающая в матерчатом фильтре и циклоне, периодически удаляется при техническом обслуживании установки.
Очистка в галтовочных барабанах заключается во взаимном трении деталей и абразива, загруженных в барабан или колокол. Хорошие результаты получаются при мокрой галтовке, при так называемой подводной полировке (рис. 8). Установки для подводной полировки состоят из ванны 1, заполняемой моющим раствором, шестигранного барабана 2 и механизма вращения барабана, состоящего из электродвигателя 5, редуктора 4 и зубчатой передачи 3. Подогрев раствора осуществляется паровым змеевиком 6..
Барабан имеет люк, предназначенный для загрузки деталей. На его стенках имеются отверстия, через которые внутрь проникает моющий раствор.
Загрузка барабана деталями производится до погружения его в ванну. Загружают его на 7г—2/з объема.
Галтовка применяется для очистки деталей от ржавчины, окалины, заусенцев, нагара, лаковых пленок. В за-писимости от вида загрязнения выбирается и соответствующий моющий раствор.
Режимы очистки: скорость вращения барабана — ■40—50 об/мин, продолжительность очистки деталей типа клапанов, клапанных пружин, толкателей от углероди-стых отложений — 3—4 час. Температура раствора при подводной полировке — 75—90°С (348—363°К).
Анализ технико-экономической эффективности применяемых на заводах методов очистки деталей показы-вает большие преимущества очистки в галтовочных-ба-рабанах и особенно подводной полировки. Достоинства последней — в высоком качестве очистки, низкой себе-с тоимости обработки и малой трудоемкости. Трудозатра-1 ы сводятся к загрузке и выгрузке деталей из установки и периодическому контролю и обновлению моющего раствора.
При вибрационной очистке удаление загрязнений с поверхности деталей происходит вследствие воздействия на них абразивных материалов и взаимного воздействия очищаемых изделий. Производительность установок выше, чем галтовочных барабанов, так как очистка деталей происходит по всему объему. Рекомендуется вибрационную очистку производить для деталей сложной формы (рычаги, кулаки и др.).
В качестве абразивной среды можно применять фарфоровую крошку, металлическую дробь, битый мрамор или абразив и др. Выбор абразива зависит от конструкции, материала и назначения очищаемых деталей, вида к степени их загрязнений.
Известны многие конструкции вибрационных установок, одна из них показана на рис. 9. Несмотря на некоторые различия, принцип их работы одинаков. Детали .агружают в контейнер 1 с моющим раствором и абразивным материалом. Контейнер закреплен на подпружиненной виброплатформе 2, снизу которой крепятся корпусы подшипников вибратора 3. Вибратор представляет i обой вал с дисбалансом 4, имеющий привод через решенную передачу от электродвигателя. Контейнер с виброплатформой установлен на мощном основании 5. Для гашения поперечных колебаний контейнера с виброплат-формой предусмотрены ленточные пружины 6. Режим работы установки определяется скоростью вращения вала вибратора, которая может колебаться в пределах от 75 до 1700 об/мин. Вибрационные установки дополнительно могут оснащаться насосом и фильтром для очистки
цинированнои соды.
Вибрационная очистка может применяться для удаления с поверхностей деталей нагара, лаковых пленок, продуктов коррозии, окалины, неорганических загрязнений. Существенный недостаток этой очистки — повышенный шум. Это вынуждает устанавливать вибрационные установки в отдельных звукоизолированных помещениях.
Химические способы очистки деталей. Очистке химическими способами при капитальном ремонте машин подвергается наибольшее количество деталей, и они находят все более широкое распространение. Это объясняется прежде всего высокой производительностью процессов очистки, возможностью механизации и автоматизации производства.
Химическими способами в настоящее время можно удалять практически все виды загрязнений, встречающиеся на деталях при ремонте машин. Чаще всего они применяются для очистки поверхности изделий от маслянистых загрязнений, углеродистых отложений, накипи и старой краски. В последнее время в ремонтном производстве все шире начинают использоваться химические способы и при снятии продуктов коррозии.
Сущность механизма химической очистки деталей от загрязнений. Удаление загрязнений с поверхности деталей представляет сложный процесс. В зависимости "от удаляемого загрязнения действие химических составов проявляется по-разному: смазывание, растворение, эмульгирование, суспензирование, диспергирование, стабилизирование и ценообразование. В основе этих свойств моющих составов лежит явление процесса адсорбции, который концентрирует или скапливает молекулы моющей среды на поверхности загрязнений. В ряде случаев процесс адсорбции сопровождается поглощением молекул жидкости поверхностью загрязнений. Чем выше адсорбционная способность моющего состава, тем выше его моющие качества, и прежде всего смачивающая способность.

Процесс очистки деталей начинается со смачивания загрязнений моющим раствором. Смачивающая способность составов зависит от поверхностного натяжения моющей жидкости. При малом поверхностном натяжении жидкость легко проникает в трещины и поры между частицами загрязнений, молекулы ее адсорбируются на поверхности частиц и, создавая расклинивающее действие, отрывают загрязнения от поверхности деталей.
Вода плохо смачивает маслянистые загрязнения, нагары и лаковые отложения. Но если в воду добавить поверхностно-активные вещества, например, несколько сотых процента мыла, то резко возрастает адсорбирующая способность раствора.
Отрыв загрязнений от очищаемой поверхности деталей облегчается в том случае, если загрязнение содержит компоненты, легко растворимые в моющем составе. Растворитель, воздействуя на загрязнение, способствует переводу нерастворимых твердых или жидких частиц загрязнений в моющий состав.
Если загрязнения представляют собой жидкости, например, минеральные масла, то моющий состав должен обладать хорошей эмульгирующей способностью. Эмульгирование — это способность моющей жидкости отрывать от очищаемой поверхности жидкую фазу загрязнений с последующим измельчением и рассасывани-( м ее в виде мелких капелек в моющем растворе. Для образования устойчивой эмульсии в моющие составы добавляют поверхностно-активные вещества- Эмульгаторы, молекулы которых адсорбируются на поверхности капелек жидкой фазы загрязнений, препятствуют слиянию п выпадению их из моющего состава.




Виды загрязнений деталей машин

При капитальном ремонте машин с поверхностей деталей приходится удалять различные загрязнения и покрытия. По химическому составу они классифицируются на органические, неорганические и смешанные [12]. К органическим загрязнениям относятся минеральные масла, пленки лакокрасочных покрытий, пленки клеев и др. К группе неорганических относятся пыль, влага, продукты коррозии металлов, остатки перевозимых строительных материалов — бетон, цемент, известь, минеральные удобрения. К группе смешанных относятся загрязнения, образующиеся из двух указанных групп.

По физическому состоянию загрязнения могут быть твердыми, жидкими или мазеобразными.

Загрязнения на деталях, поступающих в ремонт, могут содержать следующие группы веществ: нерастворимые в воде и в органических растворителях (продукты коррозии, накипь, дорожная пыль, продукты износа металлов); нерастворимые в воде и кислотах (масла, жиры, консервационные смазки и др.); растворимые в воде (остатки перевозимых минеральных удобрений и др.).

При капитальном ремонте машин часто приходится удалять следующие виды загрязнений: углеродистые отложения на деталях двигателя; маслянистые- загрязнения деталей коробок передач, задних мостов и других агрегатов; пленки лакокрасочных покрытий; продукты коррозии черных и цветных металлов; накипь в системе охлаждения двигателей; прочие неорганические загрязнения — дорожная пыль и грязь, остатки перевозимых строительных материалов и др.

Для обоснования выбора способа удаления загрязнений с поверхностей деталей машин рассмотрим промессы их образования и химический состав.

Углеродистые отложения. К ним относятся нагары, .маковые отложения и осадки . Нагар образуется под воздействием высоких температур и представляет собой смесь продуктов полного и частичного сгорания топлива и масла. В процессе эксплуатации машины, откладываясь на поверхности деталей (камерах сгорания головки блока, головках поршней, клапанных гнездах, газопроводах), нагар нарушает тепловой режим работы дви-| а/геля, что приводит к снижению мощности, к перерасходу топлива, к более интенсивному износу сопрягаемых поверхностей.

На процесс нагарообразования влияют сортность применяемых топлива и масла, тепловой режим и условия эксплуатации, техническое состояние и конструкционные особенности двигателей. Наибольшее влияние оказывает температурный режим. Под действием температуры масло не только меняет свои физические свойства, но и претерпевает химические превращения. Сгорая, оно образует твердые частицы кокса, золы и сажи. При низких температурах, имеющих место на поверхностях охлаждаемых деталей, сначала происходит окисление и испарение легких фракций масла с образованием высокомолекулярных мазеобразных соединений. Эти соединения обладают высокой адгезией к металлическим поверхностям и прочно удерживают продукты сгорания топлива и масла. Смесь этих веществ затем спекается, образуя слой нагара. При нарушении теплового режима нагарообразование усиливается.

Условия эксплуатации также оказывают очень большое влияние на процесс нагарообразования. При эксплуатации в условиях большой запыленности в масло попадает много абразива, вызывающего усиленный износ деталей двигателя, увеличенный расход и загрязнение масла. Продукты износа и масло, попадая в камеру сгорания в больших количествах, приводят к усилению нагарообразования. Интенсивное нагарообразование происходит и при эксплуатации с частыми остановками, когда двигатель значительное время работает на холостом ходу, характеризующемся более низким тепловым режимом и обильным образованием продуктов неполного сгорания топлива и масла.

С ухудшением технического состояния двигателя увеличивается расход масла, усиливается загрязнение его абразивом и продуктами износа, образуется больше продуктов неполного сгорания топлива, нарушается тепловой режим из-за появления нарушений в системе охлаждения и т. п. Все это в конечном итоге ускоряет нагарообразование. Особенно резко сказывается техническое состояние двигателя на образовании нагаров у дизелей. Нагарообразованию у дизелей способствуют применяющиеся более тяжелые сорта топлива.

Химический состав нагаров представляет собой смесь сложных высокомолекулярных соединений — асфальтепов, карбенов, карбоидов, сажи, коксообразных веществ, смол и неорганических веществ — абразива, продуктов износа деталей двигателя и других веществ. Нагар карбюраторных двигателей, работающих на этилированном бензине, содержит значительное количество соединений свинца.

Сцепляемость нагаров с металлом выше прочности продуктов нагара. Этим объясняется трудность механического удаления нагаров с поверхности деталей.

Как отмечалось, другим видом углеродистых отложений являются лаковые отложения. Процесс их образования качественно отличается от нагарообразования и заключается в следующем. Попадая на нагретые до умеренных температур поверхности деталей, масло расплывается тонким равномерным слоем. Благодаря каталитическому действию металла, температуре и большому контакту с кислородом воздуха происходит интенсивное испарение масла. В результате на поверхностях деталей образуется тонкая, так называемая лаковая пленка, по внешнему виду напоминающая лаковые покрытия.

Лаковые пленки, как и нагары, содержат масла, смолы, асфальтены и другие органические соединения, трудно растворимые в органических растворителях . Наиболее интенсивно лакообразование протекает на поверхностях шатунов, коленчатых валов, распредвалов, стенках блока цилиндров. Резко выражено отложение лаковых пленок на стенках алюминиевых блоков двигателя 3M3-53.

В масляных картерах двигателей на маслоприемнках, в масляных радиаторах, трубопроводах и фильтрах отлагаются осадки — мазеобразные липкие, густые продукты старения масла. В осадок попадают все нерастворимые в масле и топливе вещества-

Химический состав осадков включает оксикислоты, асфальтены, карбены, карбоиды, золу. Большая роль в образовании осадков принадлежит воде. Она образует с маслом эмульсию, в которой концентрируются нерастворимые твердые вещества. Загрязнение масла способствует образованию осадков. Особенно интенсивно образуются осадки при низких температурах работы двигателя, которые вызывают конденсацию паров воды и топлива и неполное сгорание топлива.

Осадки не менее вредны, чем нагары. Откладываясь в масляных радиаторах и масляных фильтрах, они уменьшают степень охлаждения масла и ухудшают его очистку. Все это в конечном итоге приводит к увеличению износов деталей двигателя. Поэтому следует регулярно очищать масляные картеры и другие детали от осадков в процессе эксплуатации.

Для удаления углеродистых отложений с деталей в ремонтном производстве применяют следующие способы: обработка в органических растворителях и щелочных составах, термическая обработка, очистка фруктовой косточкой и металлическим песком и др. Выбирая способ очистки, следует принимать во внимание не только степень загрязнения деталей углеродистыми отложениями, но и загрязнения других видов. При этом необходимо обеспечить наилучшую технологичность процесса очистки.

Маслянистые загрязнения. Они бывают минерального, растительного и животного происхождения. При капитальном ремонте автотракторной техники обычно приходится иметь дело с минеральными загрязнениями.

Маслянистые загрязнения минерального происхождения классифицируют на следующие группы: загрязнения от маловязких масел; загрязнения от трансмиссионных масел; загрязнения солидолами и другими консистентными смазками^ консервационные антикоррозийные покрытия запасных частей.

Загрязнения первой группы характерны для деталей двигателя..

Пленки лакокрасочных покрытий являются особым видом загрязнений. Они наносятся на поверхность деталей с целью защиты их от коррозии, улучшения внешнего вида изделия. Однако в период эксплуатации лакокрасочные покрытия стареют, теряют блеск, мутнеют, растрескиваются от вибраций, разрушаются от действия света, тепла, химических реагентов. В связи со старением изменяются противокоррозийные свойства покрытий. Поэтому нужно обновлять покрытия. В процессе эксплуатации машины подвергают подкраске несколько раз, причем для этих целей применяются самые различные лакокрасочные материалы. Для заделки вмятин применяют шпаклевку и эпоксидные смолы. Все это вынуждает ремонтников удалять старые лакокрасочные покрытия с поверхности ремонтируемых деталей. Кроме того, необходимость снятия старых покрытий обусловлена еще и тем, что при сварке и пайке окрашенных поверхностей сгорающая краска отравляет воздух, в наплавленном металле образуется много дефектов, прочность его сцепления с деталью низкая и т. п.

При разработке технологии очистки деталей от старой краски нужно иметь в виду номенклатуру применяемых материалов для окраски машин. В настоящее время для окраски деталей и узлов машин находят применение нитроэмали 507, 508, 907, НЦ-11, пентафталевые эмали ПФ-115, легко удаляемые в горячих щелочных растворах, а также алкидные эмали МЛ-12, МЛ-152, МЧ-145, ХВ-518 и другие. Двигатели и коробки передач окрашиваются нитроглифталевой алюминиевой эмалью НЦ-273 МРТУ 6-10-895-69, алкидно-стиральной эмалью МС-17 ТУ УХП 106-59. Задние мосты, передние оси, амортизаторы, рессоры, рамы, рулевые управления окрашиваются эмалью 123 или МС-17. Из шпаклевок наиболее часто при ремонте машин применяют следующие: лаковую ПФ-00-2, нитроцеллюлозную НЦ-00-8, алкидно-стиральную МС-00-6.

При разработке технологии очистки деталей от пленок старой краски необходимо учитывать как химический состав покрытия, так и наличие других загрязнений, а также особенности конструкции изделия (материал, вес, габариты и др.).

Наиболее часто очистку деталей при ремонте машин от старой краски сочетают с мойкой от маслянистых и неорганических загрязнений.

Продукты коррозии. Многие детали машин, поступающих в капитальный ремонт, сильно поражены коррозией, являющейся одной из основных причин разрушения металлов. При капитальном ремонте машин приходится не только защищать металлы и их сплавы от коррозии, но и очищать поверхности от продуктов коррозии. Наиболее быстро из черных металлов корродирует углеродистая сталь. Процесс значительно ускоряется во влажной и агрессивной среде.

Продукты коррозии алюминиевых сплавов имеют серовато-белый цвет. Эти сплавы имеют очень слабую устойчивость против коррозии. Однако на их поверхности на воздухе образуется тонкая пленка окислов, которая защищает изделие от коррозии. Между тем пленка имеет недостаточную прочность и легко повреждается, обнажая чистый металл воздействию окружающей среды.

По химическому составу продукты коррозии алюминия и его сплавов представляют собой окислы, гидраты окислов или соли алюминия.

Удаление продуктов коррозии с поверхности деталей основано на их химическом растворении и электрохимическом травлении. Наиболее простой способ очистки деталей от коррозии — механический (абразивными кругами, наждачной бумагой и щетками).

Накипь. На стенках рубашки охлаждения блока цилиндров, головки блока в водяном радиаторе и насосе отлагается накипь. Она ухудшает тепловой режим двигателя (коэффициент теплопроводности накипи в 30— 50 раз меньше теплопроводности металла) . Отлагаясь на поверхностях деталей, накипь ухудшает теплопередачу от нагретых поверхностей охлаждающей воде. Удаляют накипь химическими и механическими способами.

Прочие загрязнения. Неорганические загрязнения, связанные с эксплуатацией машин (дорожная пыль и грязь, остатки строительных материалов), зависят от почвенно-климатических условий районов эксплуатации машин, типа машин, от характера перевозимых грузов. На степень загрязнения влияет уровень технического обслуживания. При качественной организации моечно-очистных работ в хозяйствах этот вид загрязнений можно значительно уменьшить.

Удаление дорожной пыли не представляет затруднений, а удаление высохшей дорожной грязи и пахотной земли требует значительно больших трудозатрат. Еще с большими трудностями связана очистка машин oт строительных материалов, особенно от остатков бетона.